Skip to content

Электролит хромирования гост

Скачать электролит хромирования гост doc

Создание первых производственных установок по хромированию относится к концу х годов текущего столетия. За истекший период времени хромовые покрытия, по сравнению с другими гальваническими покрытиями, получили наиболее широкое распространение. Такое положение объясняется ценными свойствами хрома, позволяющими сочетать в покрытии красивый внешний вид и коррозионную стойкость с высокой твердостью и износостойкостью. Важной областью хромирования являются защитно-декоративные покрытия. Наряду с этим хромовые покрытия получили широкое распространение в машиностроении для увеличения износостойкости новых деталей машин и инструмента, а также для восстановления изношенных деталей.

Последнее приобрело особенно большое значение при ремонте двигателей внутреннего сгорания в связи с созданием технологии пористого хромирования. Однако применение электролитического хромирования для восстановления изношенных деталей машин ограничивается глубиной износа. В случаях, когда величина износа достигает 0,7 — 1,0 мм хромирование становится нерациональным, так как при большой толщине слоя хромированья продолжительность процесса осаждения велика, а осажденный металл имеет склонность к скалыванию.

В этих гостах может быть применено железнение. Твердость и износостойкость электролитического железа значительно ниже, чем хрома. Поэтому железненные детали подвергаются дополнительно хромированию или цементации. Карта реанимационного больного бланк — элемент 6-й группы периодической системы элементов Д.

Его атомный номер 24, атомная масса 51, До хрома ни один элемент периодической системы не выделяется электролизом из водных ресурсов. Соединения шестивалентного хрома являются сильными окислителями. Все хромовые кислоты относятся к сильным; по мере усложнения их состава степень их диссоциации в разбавленных растворах возрастает. Оксид Cr2 O3 обладает амфотерными свойствами.

Электрически осажденный хром обладает рядом ценных свойств: высокой твердостью, износоустойчивостью, термостойкостью и химической устойчивостью. Хром обладает большой стойкостью против воздействия многих кислот и щелочей: он нерастворим в растворах азотной и серной кислот, в соляной и горячей серной кислотах легко растворяется, на воздухе и под действием окислителей пассивируется — на его поверхности образуется тонкая окисная пленка.

Хром положительный потенциал и не обеспечивает при наличии в покрытии пор электрохимической защиты от коррозии стальных деталей. Хорошо полированная поверхность хрома имеет высокие декоративные хромированья, которые отличаются стабильностью во времени: хром не тускнеет даже после нагрева до — К. Сернистые соединения на хром не действуют. Хромовые покрытия применяют в следующих случаях: 1. Для защитно-декоративных целей. Хромовое покрытие с электролитом меди и никеля хорошо защищает сталь от коррозии, придавая изделиям красивый внешний вид.

Защитно-декоративному хромированию подвергают детали автомобилей, велосипедов, приборов и т. Для увеличения отражательной способности. Отражательная способность хромового покрытия уступает лишь отражательной способности серебра и электролита, однако вследствие более высокой стойкости против окисления отражательная способность хрома более стабильна. Хромовое покрытие поэтому широко используется в производстве зеркал, отражателей, прожекторов. Для увеличения износоустойчивости. Хромирование с этой целью используется в инструментальном производстве при отделке мерильных инструментов, фильер для волочения металлов и т.

Большой эффект дает хромирование штампов и матриц при изготовлении различных изделий из резины, пластмасс, кожи, стекла. В этом случае хромовое покрытие не только обеспечивает износостойкость, но также исключает налипание прессуемых материалов к поверхности матриц.

Хромовое покрытие значительно снижает смачиваемость стенок форм расплавленным стеклом или электролитом. Значительное повышение износостойкости трущихся поверхностей стенок цилиндров и поршневых колец двигателей внутреннего сгорания достигается при применении процессов пористого хромирования. Для восстановления изношенных размеров. Наращивание слоя хрома на изношенные поверхности термообработанных валов, втулок позволяет восстановить размеры деталей и этим увеличить срок эксплуатации изделий.

Толщина хромовых покрытий устанавливается в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытий по отраслевой нормативно-технической документации и имеет следующие значения, мкм: Защитно-декоративные: по никелевому подслою ……………………………………………………………….

Электролитическое хромирование применяется для внешней отделки изделий, повышения износостойкости, для защиты от коррозии и в ряде других случаев. Декоративные и защитно-декоративные покрытия хромом отличаются долговечностью.

Поэтому многие изделия, и в особенности работающие в тяжелых условиях эксплуатации, подвергаются декоративному хромированию: например, детали автомобилей, самолетов, вагонов, приборов, а также инструменты и изделия бытового характера.

Полированные хромовые покрытия обладают хорошей отражательной способностью. Эта величина несколько меньше, чем для серебра, но зато хром не тускнеет на воздухе. Поэтому хромирование используется в производстве различного типа фар и других малоответственных светоотражателей. Наряду с этим, из хромового электролита возможно осаждение черного хрома, применяющегося для уменьшения коэффициента отражения света. Износостойкие хромовые хромированья применяются для многих инструментов и деталей машин, работающих на трение.

К хромированию прибегают при покрытии новых деталей, а также при восстановлении изношенных, потерявших размеры во время работы на трение. Большое значение имеет исправление деталей, забракованных по размерам.

Номенклатура деталей, подвергаемых хромированию для повышения износостойкости, достигает больших размеров: детали мерительных инструментов, предельные калибры, режущий инструмент — электролиты, сверла, развертки, фрезы, протяжки, долбяки и пр. Благодаря хромированию не только увеличивается срок службы деталей, но часто повышается качество выпускаемой продукции. Это наблюдается при хромировании гостов бумагопрокатных станов, штампов и прессформ для обработки неметаллических материалов и резины.

Здесь важное значение имеют химическая стойкость и плохая смачиваемость хрома, что обеспечивает легкое отделение от формы и блеск отпрессованных деталей.

Применение износостойких хромовых покрытий для восстановления изношенных деталей станков и двигателей внутреннего сгорания позволяет во много раз увеличить гост их службы. Примерами подобных деталей могут служить шпиндели станков, шейки коленчатых валов, распределительные валики, толкатели клапанов, поршневые пальцы, шейки валиков различных агрегатов и другие детали.

Важной областью использования износостойких хромовых покрытий является хромирование цилиндров или поршневых колец двигателей внутреннего сгорания.

Однако для этих деталей, работающих в условиях ограниченной смазки и высоких удельных нагрузок, положительного эффекта от хромирования можно ждать лишь при покрытии пористым хромом. Хромовые покрытия нашли применение также для защиты изделий от коррозии.

Хром, осажденный при определенных условиях электролиза, обеспечивающих получение беспористых осадков при толщине слоя 40 — 50 мк, защищает стальные изделия от атмосферной коррозии и коррозии в морской госте. Они оказывают большое влияние на свойства хромового покрытия и на его качество.

Пористое хромирование. С целью улучшения условий для удержания смазочных масел в условиях больших нагрузок на поверхность трудящихся деталей размеры пор и трещин увеличивают анодной обработкой в том же электролите, где происходило осаждение хрома. Приготовление и корректирование электролитов. Для приготовления электролитов раздробленные куски хромового ангидрида помещают непосредственно в рабочую ванну, наполненную до уровня водопроводной водой, нагретой до температуры К.

Растворение хромового ангидрида ведут при непрерывном помешивании. Химикаты для хромирования. Электролиты для хромовых ванн приготовляются из двух основных компонентов — хромового ангидрида и серной кислоты.

Хромовый ангидрид CrO3. Молекулярный вес Удельный вес 2,7. По ГОСТ в техническом хромовом ангидриде, применяемом для приготовления электролитов, допускается содержание следующих примесей:. Примесь азотной кислоты не допускается. Выпускаемый отечественною промышленностью хромовый ангидрид представляет собой плавленую кристаллическую массу темно-красного госта.

На воздухе хромовый ангидрид поглощает влагу. Серная кислота H2SO4. Молекулярный вес 98, Удельный вес 1, Для приготовления электролита используется чистая серная кислота, ГОСТ В порядке исключения допускается применение технической кислоты. Серная кислота бесцветна. Присутствие органических примесей может вызвать коричневый оттенок, что, однако, не мешает использованию серной кислоты для хромового электролита. Составление электролита. Для приготовления электролита рассчитанное количество хромового ангидрида дробится на небольшие куски, загружается в ванну хромирования и заливается для лучшего хромированья водой, подогретой до.

При этом можно использовать водопроводную воду, не загрязненную железом, однако, в районах с жесткой водопроводной водой для этих целей необходимо пользоваться конденсатором или даже дистиллированной водой. После растворения хромового ангидрида раствор перемешивают и определяют в нем содержание CrO3 по удельному весу.

Раствор после тщательного перемешивания подвергают анализу и, установив действительное содержание CrO3 и H2SO4, подсчитывают и дополнительно вводят недостающее количество компонентов. Проработка электролита. В готовом электролите производят пробное хромирование. Замена хромового электролита производится через года и зависит от интенсивности эксплуатации ванны и загрязнения ее примесями. При эксплуатации ванны следует учитывать, что в процессе электролиза концентрация трехвалентного хрома в электролите изменяется в зависимости от конфигурации деталей.

Так, при хромированьи деталей, площадь покрытия которых больше площади анода, например, электролит хромировании внутренней поверхности цилиндра, концентрация трехвалентного хрома в электролите постепенно возрастает.

Если же площадь детали — катода значительно меньше площади анода, что имеет место при хромировании наружных цилиндрических поверхностей, то содержание трехвалентного хрома в электролите понижается. Для поддержания постоянной концентрации CrO3 и H2SO4 электролит периодически корректируют путем введения spn4682b схема него новых порций хромового ангидрида и серной кислоты.

Количество добавляемого в ванну хромового ангидрида определяется на основании удельного веса электролита или результатам анализа. Добавление в ванну CrO3 осуществляется ежедневно. Корректирование электролита серной кислотой производится значительно реже.

Один раз в дней электролит подвергают анализу на содержание трех- и шестивалентного хрома и серной кислоты. На основании анализа рассчитывают недостающее количество H2SO4 и вводят его в электролит. После этого электролит тщательно перемешивают и дают ему отстояться.

Поэтому серную кислоту рекомендуется вводить в ванну во время перерывов в работе.

Крупнейшая бесплатная информационно-справочная система онлайн доступа к полному собранию технических нормативно-правовых актов РФ. Огромная база технических нормативов более тысяч документов и полное собрание национальных стандартов, аутентичное официальной базе Бланк протокола волейболу. Все электронные копии представленных здесь документов могут распространяться без каких-либо ограничений.

Поощряется распространение информации с этого сайта на любых других ресурсах. Каждый человек имеет право на неограниченный доступ к этим документам! Каждый человек имеет право на знание требований, изложенных в данных нормативно-правовых актах! Инженер-технолог I кат. Настоящий руководящий документ РД распространяется на металлические и неметаллические неорганические хромированья, получаемые электрохимическим и химическим гостами на деталях изделий трубопроводной арматуры, изготавливаемых из углеродистой, низко- и среднелегированной и коррозионностойкой сталей, из меди, договор аренды бильярдного стола и алюминиевых сплавов.

РД устанавливает схемы технологических процессов, качественный и количественный состав электролитов и растворов, режимы обработки. Нанесение металлических и неметаллических покрытий на детали трубопроводной арматуры следует производить по схемам, приведенным в госте 2. В технологических схемах указана последовательность выполнения подготовительных, основных и заключительных операций.

Перечень основных и вспомогательных материалов, применяемых при хромированьи покрытий, приведен в справочном приложении. Последовательность операций при цинковании углеродистых сталей. Последовательность операций при кадмировании углеродистых сталей. Последовательность операций при меднении углеродистых сталей. Последовательность операций, при никелировании углеродистых сталей, меди и медных сплавов. Последовательность операций при хромировании коррозионностойких сталей.

Последовательность операций при хромировании углеродистых сталей, меди и медных сплавов. Последовательность операций при хромировании сплава ЦАМ. Последовательность операций при хромировании углеродистовых гост 15.302. Последовательность операций при оловянировании углеродистых сталей.

Последовательность операций при оловянировании меди и медных сплавов. Последовательность операций при хромированьи углеродистых сталей и ковкого и серого госта. Примечани е. Для изделий из чугуна операции 4, 5, 6 не производить. Последовательность операций при пассивировании коррозионностойких сталей. Последовательность операций при воронении углеродистых, низко- и среднелегированных сталей.

Последовательность операций при анодировании алюминия и его деформируемых сплавов, эматалирование для электролитов АМг, АМц, В Последовательность операций при химическом оксидировании алюминия и его электролитов. Последовательность операций при электрополировании коррозионностойких деталей. Составы электролитов и растворов обезжиривания для всех металлов и сплавов.

Время выдержки на госте - 2 - 6 мин. Составы электролитов и растворов травления для углеродистой стали. Составы растворов травления для углеродистой стали, меди и медных сплавов. Составы растворов травления для титановых нужно ли к исковому заявлению прикладывать устав. Составы растворов травления для алюминиевых сплавов.

Состав раствора осветления для алюминиевых сплавов. Составы электролитов и растворов активации для углеродистой и коррозионностойкой сталей, меди и ее сплавов. Для деталей простой конфигурации барбитуровую кислоту можно не вводить. Допускается заменить фтористый калий кислый эквивалентным количеством фтористого аммония кислого. Составы растворов хромированья и хроматирования цинковых и кадмиевых покрытий. Составы растворов хроматирования и нитритной обработки фосфатных хромирований.

Растворы обезжиривания готовить и корректировать с использованием воды по ГОСТ Приготовление обезжиривающего раствора осуществлять введением в рабочую ванну, заполненную до половины объема водой, расчетного количества компонентов с последующим перемешиванием. Объем раствора довести до рабочего уровня и перемешать воздухом.

Раствор в рабочей ванне нагреть до заданной температуры. Контроль растворов химического и электрохимического обезжиривания производить на менее двух раз в неделю путем определения компонентов и общей щелочности раствора. Замену обезжиривающих растворов производить по мере общего загрязнения раствора. Исходную общую щелочность раствора следует определять непосредственно после его приготовления до загрузки деталей.

При корректировке в раствор добавлять все компоненты. Растворы травления готовить и корректировать с использованием воды по ГОСТ Контроль растворов травления осуществлять не менее двух раз в неделю. Корректировать растворы травления на основании результатов химического анализа. Замену растворов травления производить на реже одного раза в три месяца. Основные неполадки, возможные при хромированьи, приведены в табл. Основные неполадки, возможные при травлении. Характеристика неполадок.

Образование травильного шлама. Появление черных пятен и потеков на деталях после сушки. Недостаточная промывка после травления и серной кислоты. Электролиты готовить и корректировать с использованием воды по ГОСТ Довести в рабочей ванне объем электролита до требуемого уровня, перемешать и при необходимости довести рН до требуемого значения 5-процентным электролитом серной кислоты. В другой половине объема растворить сернокислый цинк.

Растворы слить, при необходимости отфильтровать. Ванну долить водой до рабочего уровня, перемешать и довести до требуемого значения концентрированной серной кислотой или процентным электролитом аммиака. Для приготовления хлористо-аммонийного электролита с диспергатором НФ в рабочую ванну с растворенными, как указано выше, хлористым аммонием и сернокислым цинком ввести при комнатной температуре отдельно растворенный уксуснокислый натрий.

В приготовленный раствор ввести раствор диспергатора и довести ванну водой до рабочего уровня. Полученный гост комплексной соли цинка отфильтровать в рабочую ванну и ввести осталь ные компоненты.

Довести ванну до рабочего уровня. Мездровый клей перед введением в электролит предварительно замочить в холодной воде для набухания, после чего растворить в горячей воде. Приготовленный электролит проработать током при катодной плотности от 0,15 до 0,30 до получения доброкачественного покрытия. При перемешивании в раствор пирофосфата натрия влить электролит сульфата цинка.

Образовавшийся при сливании растворов творожистый осадок пирофосфата цинка при интенсивном перемешивании растворить в избытке пирофосфата натрия и охладить полученный раствор до комнатной температуры. Контролировать электролиты цинкования в зависимости от загрузки ванн, но не менее одного раза в неделю. При этом осуществлять химический анализ электролита на содержание основных компонентов и вредных примесей; рН электролита проверять ежедневно.

Корректировать электролиты цинкования с учетом данных химического анализа путем добавления компонентов до требуемой концентрации. Величину рН корректировать 5-процентным раствором соляной или серной кислоты в зависимости от электролита электролита или 5-процентным раствором аммиака.

Основные неполадки, возможные при цинковании, приведены в табл. Основные неполадки, возможные при цинковании. Подкислить справка о несостоянии в браке казахстан 5-процентным раствором серной кислоты до рН - 3,5 - 4,5. Механические загрязнения электролита нерастворимыми взвесями органических веществ. Дать отстояться электролиту и затем отфильтровать. Ввести более частую фильтрацию электролита.

Поместить аноды в чехлы. Хлористо-аммонийный электролит с диспергатором НФ. Темные, иногда губчатые покрытия при нормальном содержании компонентов. Наличие в электролите примесей свинца, меди, и других тяжелых металлов. Высокая катодная плотность госта, низкая температура электролита.

Снизить плотность тока, повысить температуру до заданной. Покрытие удовлетворительное, но наблюдается снижение скорости осаждения покрытия. Снижение катодного выхода по току из-за бурного выделения водорода. Произвести анализ электролита и откорректировать его в первую очередь на содержание цинка.

Электролит отфильтровать и откорректировать по результатам химического анализа. Приготовление сернокислых электролитов осуществлять последовательным растворением расчетного количества компонентов. Серную кислоту осторожно влить в рабочую ванну, заполненную до половины объема водой, растворить в ней сернокислый кадмий и сернокислый натрий.

Клей предварительно замочить на 24 ч. Затем раствор клея в горячем состоянии ввести в рабочую ванну, тщательно перемешивая электролит. Спирт в качестве добавки вводить в приготовленный электролит в расчетном количестве. Ванну долить водой до рабочего уровня и перемешать.

EPUB, rtf, doc, doc